Riepilogo delle conoscenze sui PLC: letture essenziali per gli ingegneri elettrici!
Riepilogo delle conoscenze sui PLC: letture essenziali per gli ingegneri elettrici!
I. Definizione e classificazione dei PLC
Il PLC, o controllore logico programmabile, è una nuova generazione di dispositivi di controllo industriale universali. Si basa su microprocessori e integra tecnologia informatica, tecnologia di controllo automatico e tecnologia di comunicazione. Progettati per ambienti industriali, i PLC sono caratterizzati da una programmazione di facile comprensione utilizzando un "linguaggio naturale" orientato ai processi di controllo e agli utenti. Sono caratterizzati da semplicità, facilità d'uso e alta affidabilità.
Evoluti dal controllo sequenziale dei relè, i PLC sono incentrati sui microprocessori e fungono da versatili dispositivi di controllo automatico. Entriamo nello specifico:
1. Definizione
Un PLC è un sistema elettronico digitale progettato per applicazioni industriali. Utilizza una memoria programmabile per memorizzare istruzioni per operazioni quali calcolo logico, controllo sequenziale, temporizzazione, conteggio e aritmetica. Interfacciandosi con ingressi e uscite digitali e analogici, i PLC controllano varie apparecchiature meccaniche e processi di produzione. Sia i PLC che i relativi dispositivi periferici sono progettati per integrarsi perfettamente con i sistemi di controllo industriale e per facilitare l'espansione funzionale.
2. Classificazione
I prodotti PLC sono disponibili in un'ampia varietà con specifiche e capacità prestazionali diverse. Sono ampiamente classificati in base alla forma strutturale, alle differenze funzionali e al numero di punti I/O.
2.1 Classificazione per forma strutturale
I PLC possono essere classificati in tipi integrali e modulari in base alla loro forma strutturale.
(1) PLC integrato
I PLC integrati ospitano componenti come l'alimentatore, la CPU e le interfacce I/O all'interno di un unico armadio. Sono noti per la loro struttura compatta, dimensioni ridotte e convenienza. I PLC di piccole dimensioni adottano tipicamente questa struttura integrale. Un PLC integrato è costituito da un'unità di base (nota anche come unità principale) con diversi punti I/O e un'unità di espansione. L'unità base contiene la CPU, le interfacce I/O, una porta di espansione per il collegamento a moduli di espansione I/O e le interfacce per il collegamento a un programmatore o a un scrittore EPROM. L'unità di espansione, invece, contiene solo componenti I/O e di alimentazione, senza CPU. L'unità base e l'unità di espansione sono solitamente collegate tramite un cavo piatto. I PLC integrati possono anche essere dotati di unità funzionali speciali, come unità analogiche e unità di controllo della posizione, per espandere le loro capacità.
(2) PLC modulare
I PLC modulari dispongono di moduli separati per ciascun componente, come moduli CPU, moduli I/O, moduli di alimentazione (a volte integrati nel modulo CPU) e vari moduli funzionali. Questi moduli sono montati su una struttura o backplane. Il vantaggio dei PLC modulari risiede nella loro configurazione flessibile, che consente la selezione di diverse scale di sistema in base alle esigenze. Sono anche facili da assemblare, espandere e mantenere. I PLC di medie e grandi dimensioni adottano generalmente una struttura modulare.
Inoltre, alcuni PLC combinano le caratteristiche dei tipi integrali e modulari, formando quello che è noto come PLC impilato. Nei PLC impilati, componenti come CPU, alimentatore e interfacce I/O sono moduli indipendenti collegati tramite cavi e possono essere impilati strato per strato. Questo design non solo offre una configurazione flessibile del sistema, ma consente anche dimensioni compatte.
2.2 Classificazione per funzione
In base alle loro capacità funzionali, i PLC possono essere suddivisi in tre categorie: fascia bassa, fascia media e fascia alta.
(1) PLC di fascia bassa
I PLC di fascia bassa possiedono funzioni di base come operazioni logiche, temporizzazione, conteggio, spostamento, autodiagnosi e monitoraggio. Possono anche includere una quantità limitata di ingressi/uscite analogici, operazioni aritmetiche, trasferimento e confronto dati e funzioni di comunicazione. Questi PLC vengono utilizzati principalmente per sistemi di controllo di macchine singole che implicano controllo logico, controllo sequenziale o una piccola quantità di controllo analogico.
(2) PLC di fascia media
Oltre alle funzioni dei PLC di fascia bassa, i PLC di fascia media offrono funzionalità più avanzate in termini di input/output analogico, operazioni aritmetiche, trasferimento e confronto di dati, conversione di sistemi numerici, I/O remoto, subroutine e reti di comunicazione. Alcuni possono anche essere dotati di funzioni di controllo degli interrupt e di controllo PID, che li rendono adatti a sistemi di controllo complessi.
(3) PLC di fascia alta
I PLC di fascia alta, oltre alle funzionalità dei PLC di fascia media, includono funzioni avanzate come operazioni aritmetiche con segno, calcoli di matrici, operazioni logiche di bit, calcoli di radice quadrata e altre operazioni di funzioni speciali. Sono inoltre dotati di funzionalità di creazione e trasferimento di tabelle. I PLC di fascia alta vantano funzionalità di comunicazione e rete migliorate, consentendo il controllo di processi su larga scala o la formazione di sistemi di controllo di rete distribuiti, ottenendo così l'automazione della fabbrica.
2.3 Classificazione per punti I/O
A seconda del numero di punti I/O, i PLC possono essere classificati in categorie piccole, medie e grandi.
(1) Piccolo PLC
I piccoli PLC hanno meno di 256 punti I/O, dispongono di una singola CPU e utilizzano processori a 8 o 16 bit. La loro capacità di memoria utente è in genere inferiore a 4 KB.
(2) PLC medio
I PLC medi hanno tra 256 e 2048 punti I/O, utilizzano doppie CPU e hanno una capacità di memoria utente compresa tra 2 KB e 8 KB.
(3) PLC di grandi dimensioni
I PLC di grandi dimensioni vantano oltre 2048 punti I/O, utilizzano più CPU e sono dotati di processori a 16 o 32 bit. La loro capacità di memoria utente varia da 8KB a 16KB.
A livello mondiale, i prodotti PLC possono essere classificati in tre principali tipologie regionali: americani, europei e giapponesi. Le tecnologie PLC americane ed europee sono state sviluppate in modo indipendente, determinando nette differenze tra i loro prodotti. La tecnologia PLC giapponese, introdotta dagli Stati Uniti, eredita alcune caratteristiche dai PLC americani ma si concentra sui PLC di piccole dimensioni. Mentre i PLC americani ed europei sono rinomati per le loro offerte di medie e grandi dimensioni, i PLC giapponesi sono famosi per le loro controparti di piccole dimensioni.
II. Funzioni e campi di applicazione dei PLC
I PLC combinano i vantaggi del controllo relè-contattore con la flessibilità dei computer. Questo design unico offre al PLC numerose funzionalità ineguagliabili rispetto ad altri controller.
1. Funzioni dei PLC
Essendo un dispositivo di controllo automatico industriale universale incentrato sui microprocessori e che integra tecnologia informatica, tecnologia di controllo automatico e tecnologia di comunicazione, i PLC offrono numerosi vantaggi. Questi includono elevata affidabilità, dimensioni compatte, funzionalità avanzate, progettazione del programma semplice e flessibile, versatilità e facile manutenzione. Di conseguenza, i PLC trovano ampie applicazioni in campi quali la metallurgia, l’energia, i prodotti chimici, i trasporti e la produzione di energia, emergendo come uno dei tre pilastri del moderno controllo industriale (insieme ai robot e al CAD/CAM). In base alle caratteristiche dei PLC, le loro forme funzionali possono essere così riassunte:
(1) Controllo logico di commutazione
I PLC possiedono robuste capacità di calcolo logico, che consentono loro di ottenere vari controlli logici semplici e complessi. Questo è il dominio più fondamentale e ampiamente applicato dei PLC, che sostituisce il tradizionale controllo relè-contattore.
(2) Controllo analogico
PLI C sono dotati di moduli di conversione A/D e D/A. Il modulo A/D converte le quantità analogiche dal campo, come temperatura, pressione, flusso e velocità, in quantità digitali. Queste quantità digitali vengono quindi elaborate dal microprocessore all'interno del PLC (poiché i microprocessori possono gestire solo quantità digitali) e successivamente utilizzate per il controllo. In alternativa, il modulo D/A riconverte le quantità digitali in quantità analogiche per controllare l'oggetto controllato, consentendo così ai PLC di esercitare il controllo sulle quantità analogiche.
(3) Controllo del processo
I moderni PLC di medie e grandi dimensioni sono generalmente dotati di moduli di controllo PID, che consentono il controllo del processo a circuito chiuso. Quando una variabile devia durante il processo di controllo, il PLC calcola l'uscita corretta utilizzando l'algoritmo PID, regolando così il processo di produzione e mantenendo la variabile al setpoint. Attualmente molti PLC di piccole dimensioni incorporano anche la funzionalità di controllo PID.
(4) Controllo del tempo e del conteggio
I PLC vantano potenti capacità di temporizzazione e conteggio, in grado di fornire dozzine, centinaia o addirittura migliaia di timer e contatori. La durata della temporizzazione e i valori di conteggio possono essere impostati arbitrariamente dall'utente durante la scrittura del programma utente o dagli operatori in loco tramite un programmatore. Ciò consente il controllo della temporizzazione e del conteggio. Se gli utenti hanno bisogno di contare segnali ad alta frequenza, possono optare per moduli di conteggio ad alta velocità.
(5) Controllo sequenziale
Nel controllo industriale, il controllo sequenziale può essere ottenuto tramite istruzioni di passo del PLC o programmazione del registro a scorrimento.
(6) Trattamento dei dati
I moderni PLC non solo sono in grado di eseguire operazioni aritmetiche, trasferimento dati, ordinamento e consultazione di tabelle, ma possono anche eseguire confronti, conversioni, comunicazioni, visualizzazione e stampa dei dati. Possiedono solide capacità di elaborazione dei dati.
(7) Comunicazione e networking
La maggior parte dei PLC moderni incorpora tecnologie di comunicazione e di rete, dotate di interfacce RS-232 o RS-485 per il controllo I/O remoto. È possibile collegare in rete più PLC e comunicare tra loro. Le unità di elaborazione del segnale di dispositivi esterni possono scambiare programmi e dati con uno o più controllori programmabili. Il trasferimento di programmi, il trasferimento di file di dati, il monitoraggio e la diagnostica possono essere ottenuti tramite interfacce di comunicazione o processori di comunicazione, che utilizzano interfacce hardware standard o protocolli di comunicazione proprietari per facilitare il trasferimento di programmi e dati.
2. Campi di applicazione dei PLC
Attualmente, i PLC sono ampiamente utilizzati sia a livello nazionale che internazionale in vari settori, tra cui ferro e acciaio, petrolio, prodotti chimici, energia, materiali da costruzione, produzione meccanica, automobili, tessuti leggeri, trasporti, protezione ambientale e intrattenimento culturale. Le loro applicazioni possono essere classificate a grandi linee come segue:
(1) Controllo logico di commutazione
Questo è il dominio più fondamentale e ampiamente applicato dei PLC, che sostituisce i tradizionali circuiti relè per ottenere un controllo logico e sequenziale. I PLC possono essere utilizzati per il controllo di una singola macchina, nonché per il controllo di gruppi di più macchine e linee di produzione automatizzate, come macchine per lo stampaggio a iniezione, macchine da stampa, pinzatrici, macchine utensili combinate, rettificatrici, linee di produzione di imballaggi e linee di assemblaggio galvanica.
(2) Controllo analogico
Nei processi di produzione industriale, numerose quantità che variano continuamente, come temperatura, pressione, flusso, livello del liquido e velocità, sono quantità analogiche. Per consentire ai PLC di gestire quantità analogiche, è necessario realizzare conversioni A/D e D/A tra quantità analogiche e digitali. I produttori di PLC producono moduli di conversione A/D e D/A di accompagnamento per facilitare le applicazioni di controllo analogico per PLC.
(3) Controllo del movimento
PLCpuò essere utilizzato per il controllo del movimento rotatorio o lineare. In termini di configurazione del sistema di controllo, le prime applicazioni collegavano direttamente sensori di posizione e attuatori per commutare i moduli I/O. Al giorno d'oggi vengono generalmente utilizzati moduli specializzati di controllo del movimento. Questi moduli possono pilotare il controllo della posizione monoasse o multiasse per motori passo-passo o servomotori. Quasi tutti i principali produttori di PLC in tutto il mondo sono dotati di funzionalità di controllo del movimento, ampiamente utilizzate in vari macchinari, macchine utensili, robot, ascensori e altre applicazioni.
(4) Controllo del processo
Il controllo di processo si riferisce al controllo a circuito chiuso di quantità analogiche come temperatura, pressione e flusso. Ha ampie applicazioni in campi come la metallurgia, l'ingegneria chimica, il trattamento termico e il controllo delle caldaie. In quanto computer di controllo industriale, i PLC possono essere programmati con una varietà di algoritmi di controllo per ottenere un controllo a circuito chiuso. Il controllo PID è un metodo di regolazione comunemente utilizzato nei sistemi di controllo a circuito chiuso. Sia i PLC di medie che grandi dimensioni sono dotati di moduli PID e attualmente anche molti PLC di piccole dimensioni dispongono di questo modulo funzionale. L'elaborazione PID generalmente comporta l'esecuzione di una subroutine PID dedicata.
(5) Trattamento dei dati
I moderni PLC sono dotati di operazioni matematiche (inclusi calcolo di matrici, calcolo di funzioni, operazioni logiche), trasferimento dati, conversione dati, ordinamento, ricerca in tabelle e funzioni di manipolazione dei bit. Possono eseguire l'acquisizione, l'analisi e l'elaborazione dei dati. Questi dati possono essere confrontati con valori di riferimento archiviati in memoria per effettuare specifiche operazioni di controllo o trasmessi ad altri dispositivi intelligenti tramite funzioni di comunicazione. Possono anche essere stampati e tabulati. L'elaborazione dei dati viene generalmente utilizzata in sistemi di controllo su larga scala, come sistemi di produzione flessibili senza personale, e in sistemi di controllo di processo, come quelli nella produzione della carta, nella metallurgia e nell'industria alimentare.
(6) Comunicazione e networking
La comunicazione PLC comprende la comunicazione tra PLC e tra PLC e altri dispositivi intelligenti. Con lo sviluppo del controllo computerizzato, le reti di automazione industriale hanno fatto rapidi progressi. Tutti i produttori di PLC attribuiscono grande importanza alle capacità di comunicazione dei PLC e hanno introdotto i rispettivi sistemi di rete. I PLC di recente produzione sono dotati di interfacce di comunicazione, che rendono la comunicazione molto comoda.
III. Struttura di base e principio di funzionamento dei PLC
In quanto computer di controllo industriale, i PLC condividono somiglianze strutturali con i normali computer. Tuttavia, le differenze sorgono a causa dei diversi scenari e obiettivi di utilizzo.
1. Componenti hardware dei PLC
Lo schema della struttura di base di un host PLC è mostrato nella figura seguente: [Figura]
Nello schema, l'host PLC è costituito da una CPU, memoria (EPROM, RAM), unità di ingresso/uscita, interfacce I/O periferiche, interfacce di comunicazione e un alimentatore. Per i PLC integrali, tutti questi componenti sono alloggiati nello stesso armadio. Nei PLC modulari, ogni componente è confezionato in modo indipendente come un modulo e i moduli sono collegati tramite rack e cavi. Tutte le parti all'interno dell'host sono interconnesse tramite bus di alimentazione, bus di controllo, bus di indirizzi e bus di dati. A seconda dei requisiti dell'oggetto di controllo reale, vari dispositivi esterni sono configurati per formare diversi sistemi di controllo PLC.
I dispositivi esterni comuni includono programmatori, stampanti e scrittori EPROM. I PLC possono anche essere dotati di moduli di comunicazione per comunicare con macchine di livello superiore e altri PLC, formando così un sistema di controllo distribuito per PLC.
Di seguito è riportata un'introduzione a ciascun componente del PLC e al suo ruolo, per aiutare gli utenti a comprendere meglio i principi di controllo e i processi di funzionamento dei PLC.
(1) CPU
La CPU è il centro di controllo del PLC. Sotto il controllo della CPU, il PLC coordina e opera in modo ordinato per ottenere il controllo su varie apparecchiature in loco. Composta da un microprocessore e un controller, la CPU può eseguire operazioni logiche e matematiche e coordinare il lavoro di vari componenti interni del sistema di controllo. Il controller gestisce il funzionamento ordinato di tutte le parti del microprocessore. La sua funzione principale è leggere le istruzioni dalla memoria ed eseguirle.
(2) Memoria
I PLC sono dotati di due tipi di memoria: memoria di sistema e memoria utente. La memoria del sistema memorizza i programmi di gestione del sistema, ai quali gli utenti non possono accedere o modificare. La memoria utente memorizza i programmi applicativi compilati e gli stati dei dati di lavoro. La parte della memoria utente che memorizza gli stati dei dati di lavoro è nota anche come area di memorizzazione dei dati. Comprende aree di immagine dei dati di ingresso/uscita, aree di dati di valori preimpostati e correnti per timer/contatori e zone buffer per la memorizzazione di risultati intermedi.
La memoria del PLC comprende principalmente i seguenti tipi:
Memoria di sola lettura (ROM)
Memoria di sola lettura programmabile (PROM)
Memoria di sola lettura programmabile cancellabile (EPROM)
Memoria di sola lettura programmabile cancellabile elettricamente (EEPROM)
Memoria ad accesso casuale (RAM)
(3) Moduli di ingresso/uscita (I/O).
① Modulo di ingresso di commutazione
I dispositivi di input di commutazione includono vari interruttori, pulsanti, sensori, ecc. I tipi di input del PLC possono essere CC, CA o entrambi. L'alimentazione per il circuito di ingresso può essere fornita esternamente o, in alcuni casi, internamente dal PLC.
② Modulo di uscita di commutazione
Il modulo di uscita converte i segnali di controllo di livello TTL emessi dalla CPU durante l'esecuzione del programma utente in segnali richiesti sul sito di produzione per azionare apparecchiature specifiche, attivando così il meccanismo di esecuzione.
(4) Programmatore
Il programmatore è un dispositivo esterno essenziale per i PLC. Consente agli utenti di inserire programmi nella memoria del programma utente del PLC, eseguire il debug dei programmi e monitorare l'esecuzione del programma. A livello di programmazione, i programmatori possono essere classificati in tre tipi:
Programmatore portatile
Programmatore grafico
Programmatore informatico generale
(5) Alimentazione
L'alimentatore converte l'alimentazione esterna (ad esempio 220 V CA) in tensione di lavoro interna. L'alimentatore collegato esternamente viene trasformato nella tensione di lavoro richiesta dai circuiti interni del PLC (ad esempio, CC 5 V, ±12 V, 24 V) attraverso un regolatore di tensione a commutazione dedicato all'interno del PLC. Fornisce inoltre un'alimentazione a 24 V CC per dispositivi di ingresso esterni (ad esempio, interruttori di prossimità) (solo per punti di ingresso). L'alimentazione per il pilotaggio dei carichi PLC è fornita da...
(6) Interfacce periferiche
I circuiti di interfaccia periferici collegano programmatori portatili o altri programmatori grafici, display di testo e possono formare una rete di controllo PLC tramite l'interfaccia periferica. I PLC possono connettersi ai computer utilizzando un cavo PC/PPI o una scheda MPI tramite un'interfaccia RS-485, consentendo la programmazione, il monitoraggio, il collegamento in rete e altre funzioni.
2. Componenti software dei PLC
Il software PLC è composto da programmi di sistema e programmi utente. I programmi di sistema sono progettati e scritti dai produttori di PLC e archiviati nella memoria di sistema del PLC. Gli utenti non possono leggerli, scriverli o modificarli direttamente. I programmi di sistema includono tipicamente, tra gli altri, programmi di diagnostica del sistema, programmi di elaborazione di input, programmi di compilazione, programmi di trasferimento di informazioni e programmi di monitoraggio.
UI programmi ser sono compilati dagli utenti utilizzando linguaggi di programmazione PLC in base ai requisiti di controllo. Nelle applicazioni PLC, l'aspetto più critico è l'utilizzo dei linguaggi di programmazione PLC per scrivere programmi utente per raggiungere obiettivi di controllo. Poiché i PLC sono sviluppati specificatamente per il controllo industriale, i loro utenti principali sono gli elettricisti. Per soddisfare le loro abitudini e capacità di apprendimento tradizionali, i PLC utilizzano principalmente linguaggi dedicati che sono più semplici, più comprensibili e più intuitivi rispetto ai linguaggi informatici.
Struttura grafica delle istruzioni
Variabili e costanti esplicite
Struttura del programma semplificata
Processo semplificato di generazione del software applicativo
Strumenti di debug migliorati
3. Principio di funzionamento di base dei PLC
Il processo di scansione del PLC è principalmente suddiviso in tre fasi: campionamento degli ingressi, esecuzione del programma utente e aggiornamento delle uscite. Come mostrato nella figura: [Figura]
Fase di campionamento in ingresso
Durante la fase di campionamento degli ingressi, il PLC legge in sequenza tutti gli stati e i dati degli ingressi in modalità scansione e li memorizza nelle unità corrispondenti dell'area dell'immagine I/O. Una volta completato il campionamento degli ingressi, il processo passa alle fasi di esecuzione del programma utente e di aggiornamento delle uscite. In queste due fasi, anche se gli stati degli ingressi e i dati cambiano, gli stati e i dati nelle unità corrispondenti dell'area immagine I/O non verranno alterati. Pertanto, se l'ingresso è un segnale a impulsi, l'ampiezza dell'impulso deve essere maggiore di un ciclo di scansione per garantire che l'ingresso possa essere letto in qualsiasi circostanza.
Fase di esecuzione del programma utente
Durante la fase di esecuzione del programma utente, il PLC esegue sempre la scansione del programma utente (diagramma a contatti) in sequenza dall'alto verso il basso. Durante la scansione di ogni schema a contatti, viene prima scansionato il circuito di controllo formato dai contatti sul lato sinistro dello schema a contatti. Le operazioni logiche vengono eseguite sul circuito di controllo in ordine da sinistra a destra e dall'alto in basso. Quindi, in base ai risultati delle operazioni logiche, viene aggiornato lo stato del bit corrispondente nell'area di memoria RAM del sistema per la bobina logica, oppure viene aggiornato lo stato del bit corrispondente nell'area dell'immagine I/O per la bobina di uscita, oppure viene determinato se eseguire le istruzioni di funzione speciale specificate dal diagramma ladder.
Cioè, durante l'esecuzione del programma utente, solo gli stati e i dati dei punti di ingresso nell'area dell'immagine I/O rimangono invariati, mentre gli stati e i dati degli altri punti di uscita e dei dispositivi software nell'area dell'immagine I/O o nell'area di memoria RAM del sistema possono cambiare. I diagrammi ladder posizionati più in alto influenzeranno i risultati di esecuzione dei diagrammi ladder inferiori che fanno riferimento a queste bobine o dati. Al contrario, gli stati o i dati aggiornati delle bobine logiche nei diagrammi ladder inferiori influenzeranno solo i diagrammi ladder superiori nel ciclo di scansione successivo.
Fase di aggiornamento dell'output
Una volta completata la scansione del programma utente, il PLC entra nella fase di aggiornamento delle uscite. Durante questa fase la CPU aggiorna tutti i circuiti latch di uscita in base agli stati e ai dati nell'area dell'immagine I/O e pilota le periferiche corrispondenti tramite i circuiti di uscita. Questo segna la vera uscita del PLC.
Fenomeno di ritardo di ingresso/uscita
Dal processo di lavoro del PLC si possono trarre le seguenti conclusioni:
I programmi vengono eseguiti in modalità scansione, determinando un ritardo intrinseco nella relazione logica tra i segnali di ingresso e di uscita. Più lungo è il ciclo di scansione, più grave sarà il ritardo.
Oltre al tempo impiegato dalle tre fasi di lavoro principali (campionamento dell'input, esecuzione del programma utente e aggiornamento dell'output), il ciclo di scansione include anche il tempo impiegato dalle operazioni di gestione del sistema. Il tempo impiegato per l'esecuzione del programma è legato alla lunghezza del programma e alla complessità delle operazioni dell'istruzione, mentre altri fattori rimangono relativamente costanti. I cicli di scansione sono generalmente dell'ordine di millisecondi o microsecondi.
Durante l'ennesima esecuzione della scansione, il dato di ingresso su cui fare affidamento è il valore campionato X ottenuto durante la fase di campionamento di quel ciclo di scansione. I dati di uscita Y(n) si basano sia sul valore di uscita Y(n-1) della scansione precedente che sul valore di uscita corrente Yn. Il segnale inviato al terminale di uscita rappresenta il risultato finale Yn dopo che tutti i calcoli sono stati eseguiti durante questo ciclo.
Il ritardo di risposta input/output non è legato solo al metodo di scansione ma anche alla disposizione del design del programma.