Tour d'horizon des connaissances sur les automates : lecture essentielle pour les ingénieurs électriciens !
Tour d'horizon des connaissances sur les automates : lecture essentielle pour les ingénieurs électriciens !
I. Définition et classification des automates
PLC, ou Programmable Logic Controller, est une nouvelle génération de dispositifs de contrôle industriel universels. Il est basé sur des microprocesseurs et intègre la technologie informatique, la technologie de contrôle automatique et la technologie de communication. Conçus pour les environnements industriels, les automates proposent une programmation simple à comprendre utilisant un « langage naturel » orienté vers les processus de contrôle et les utilisateurs. Ils se caractérisent par leur simplicité, leur facilité d’utilisation et leur grande fiabilité.
Issu du contrôle séquentiel par relais, les automates sont centrés autour de microprocesseurs et servent de dispositifs de contrôle automatique polyvalents. Entrons dans les détails :
1. Définition
Un automate est un système électronique numérique conçu pour les applications industrielles. Il utilise une mémoire programmable pour stocker des instructions pour des opérations telles que le calcul logique, le contrôle séquentiel, la synchronisation, le comptage et l'arithmétique. En s'interfaçant avec les entrées et sorties numériques et analogiques, les automates contrôlent divers équipements mécaniques et processus de production. Les automates programmables et leurs périphériques sont conçus pour s'intégrer de manière transparente aux systèmes de contrôle industriels et pour faciliter l'expansion fonctionnelle.
2. Classement
Les produits CPL sont disponibles dans une grande variété avec des spécifications et des capacités de performances différentes. Ils sont largement classés en fonction de leur forme structurelle, de leurs différences fonctionnelles et du nombre de points d'E/S.
2.1 Classification par forme structurelle
Les automates peuvent être classés en types intégraux et modulaires en fonction de leur forme structurelle.
(1) API intégré
Les automates intégrés abritent des composants tels que l'alimentation, le processeur et les interfaces E/S dans une seule armoire. Ils sont connus pour leur structure compacte, leur petite taille et leur prix abordable. Les automates de petite taille adoptent généralement cette structure intégrale. Un automate intégré se compose d'une unité de base (également appelée unité principale) avec différents points d'E/S et d'une unité d'extension. L'unité de base contient le processeur, les interfaces d'E/S, un port d'extension pour la connexion aux unités d'extension d'E/S et les interfaces pour la connexion à un programmateur ou à un graveur EPROM. L'unité d'extension, en revanche, ne contient que des composants d'E/S et d'alimentation, sans CPU. L'unité de base et l'unité d'extension sont généralement reliées via un câble plat. Les automates intégrés peuvent également être équipés d'unités fonctionnelles spéciales, telles que des unités analogiques et des unités de contrôle de position, pour étendre leurs capacités.
(2) Automate modulaire
Les automates modulaires comportent des modules séparés pour chaque composant, tels que des modules CPU, des modules d'E/S, des modules d'alimentation (parfois intégrés au module CPU) et divers modules de fonction. Ces modules sont montés sur un cadre ou un fond de panier. L'avantage des automates modulaires réside dans leur configuration flexible, permettant la sélection de différentes échelles de système selon les besoins. Ils sont également faciles à assembler, à agrandir et à entretenir. Les automates de moyenne et grande taille adoptent généralement une structure modulaire.
De plus, certains automates combinent les caractéristiques des types intégraux et modulaires, formant ce que l'on appelle un automate empilé. Dans les automates empilés, les composants tels que le processeur, l'alimentation et les interfaces d'E/S sont des modules indépendants connectés via des câbles et peuvent être empilés couche par couche. Cette conception offre non seulement une configuration flexible du système, mais permet également une taille compacte.
2.2 Classification par fonction
En fonction de leurs capacités fonctionnelles, les automates peuvent être divisés en trois catégories : bas de gamme, milieu de gamme et haut de gamme.
(1) API bas de gamme
Les automates bas de gamme possèdent des fonctions de base telles que les opérations logiques, la synchronisation, le comptage, le décalage, l'autodiagnostic et la surveillance. Ils peuvent également inclure un nombre limité d'entrées/sorties analogiques, d'opérations arithmétiques, de transfert et de comparaison de données et de fonctions de communication. Ces automates sont principalement utilisés pour les systèmes de contrôle d'une seule machine impliquant un contrôle logique, un contrôle séquentiel ou une petite quantité de contrôle analogique.
(2) Automate milieu de gamme
En plus des fonctions des automates bas de gamme, les automates de milieu de gamme offrent des capacités plus puissantes en matière d'entrée/sortie analogique, d'opérations arithmétiques, de transfert et de comparaison de données, de conversion de système numérique, d'E/S distantes, de sous-programmes et de réseau de communication. Certains peuvent également comporter des fonctions de contrôle d'interruption et de contrôle PID, ce qui les rend adaptés aux systèmes de contrôle complexes.
(3) API haut de gamme
Les automates haut de gamme, en plus des capacités des automates de milieu de gamme, incluent des fonctions avancées telles que des opérations arithmétiques signées, des calculs matriciels, des opérations logiques sur bits, des calculs de racine carrée et d'autres opérations de fonctions spéciales. Ils disposent également de fonctionnalités de création et de transfert de tables. Les automates haut de gamme disposent de fonctionnalités de communication et de mise en réseau améliorées, permettant un contrôle de processus à grande échelle ou la formation de systèmes de contrôle de réseau distribués, réalisant ainsi l'automatisation des usines.
2.3 Classification par points d'E/S
En fonction du nombre de points d'E/S, les automates peuvent être classés en catégories petites, moyennes et grandes.
(1) Petit automate
Les petits automates disposent de moins de 256 points d'E/S, disposent d'un seul processeur et utilisent des processeurs 8 ou 16 bits. Leur capacité de mémoire utilisateur est généralement inférieure à 4 Ko.
(2) Automate moyen
Les automates moyens ont entre 256 et 2 048 points d'E/S, utilisent deux processeurs et ont une capacité de mémoire utilisateur allant de 2 Ko à 8 Ko.
(3) Grand automate
Les grands automates disposent de plus de 2 048 points d'E/S, utilisent plusieurs processeurs et sont équipés de processeurs 16 ou 32 bits. Leur capacité de mémoire utilisateur varie de 8 Ko à 16 Ko.
Dans le monde entier, les produits CPL peuvent être classés en trois grands types régionaux : américain, européen et japonais. Les technologies CPL américaines et européennes ont été développées indépendamment, ce qui entraîne des différences distinctes entre leurs produits. La technologie japonaise des automates, introduite depuis les États-Unis, hérite de certaines caractéristiques des automates américains mais se concentre sur les automates de petite taille. Alors que les PLC américains et européens sont réputés pour leurs offres de moyenne et grande taille, les PLC japonais sont réputés pour leurs homologues de petite taille.
II. Fonctions et domaines d'application des automates
Les automates combinent les avantages du contrôle relais-contacteur et la flexibilité des ordinateurs. Cette conception unique des automates programmables offre de nombreuses fonctionnalités inégalées par rapport aux autres contrôleurs.
1. Fonctions des automates
En tant que dispositif de contrôle automatique industriel universel centré autour de microprocesseurs et intégrant la technologie informatique, la technologie de contrôle automatique et la technologie de communication, les automates offrent une multitude d'avantages. Ceux-ci incluent une fiabilité élevée, une taille compacte, une fonctionnalité élevée, une conception de programme simple et flexible, une polyvalence et une maintenance facile. Par conséquent, les automates trouvent de nombreuses applications dans des domaines tels que la métallurgie, l’énergie, la chimie, les transports et la production d’électricité, devenant ainsi l’un des trois piliers du contrôle industriel moderne (aux côtés des robots et de la CAO/FAO). En fonction des caractéristiques des automates, leurs formes fonctionnelles peuvent être résumées comme suit :
(1) Contrôle logique de commutation
Les automates possèdent de robustes capacités de calcul logique, leur permettant de réaliser diverses commandes logiques simples et complexes. Il s’agit du domaine le plus fondamental et le plus largement appliqué des automates, remplaçant le contrôle traditionnel par relais-contacteur.
(2) Contrôle analogique
PLLes C sont équipés de modules de conversion A/D et D/A. Le module A/D convertit les grandeurs analogiques du terrain, telles que la température, la pression, le débit et la vitesse, en grandeurs numériques. Ces quantités numériques sont ensuite traitées par le microprocesseur de l'automate (car les microprocesseurs ne peuvent gérer que des quantités numériques) et ensuite utilisées pour le contrôle. Alternativement, le module D/A reconvertit les quantités numériques en quantités analogiques pour contrôler l'objet contrôlé, permettant ainsi aux automates d'exercer un contrôle sur les quantités analogiques.
(3) Contrôle des processus
Les automates modernes de moyenne et grande taille sont généralement équipés de modules de contrôle PID, permettant un contrôle de processus en boucle fermée. Lorsqu'une variable dévie pendant le processus de contrôle, l'API calcule la sortie correcte à l'aide de l'algorithme PID, ajustant ainsi le processus de production et maintenant la variable au point de consigne. Actuellement, de nombreux automates de petite taille intègrent également une fonctionnalité de contrôle PID.
(4) Contrôle du timing et du comptage
Les automates disposent de solides capacités de synchronisation et de comptage, capables de fournir des dizaines, des centaines, voire des milliers de minuteries et de compteurs. La durée de temporisation et les valeurs de comptage peuvent être arbitrairement définies par l'utilisateur lors de l'écriture du programme utilisateur, ou par les opérateurs sur site via un programmeur. Cela permet le contrôle du timing et du comptage. Si les utilisateurs ont besoin de compter des signaux haute fréquence, ils peuvent opter pour des modules de comptage à grande vitesse.
(5) Contrôle séquentiel
Dans le contrôle industriel, le contrôle séquentiel peut être réalisé via des instructions pas à pas PLC ou une programmation de registre à décalage.
(6) Traitement des données
Les automates modernes sont non seulement capables d'effectuer des opérations arithmétiques, de transfert de données, de tri et de recherche de tableaux, mais peuvent également effectuer des comparaisons de données, des conversions de données, des communications de données, des affichages de données et des impressions. Ils possèdent de solides capacités de traitement des données.
(7) Communication et réseautage
La plupart des automates modernes intègrent des technologies de communication et de réseau, comprenant des interfaces RS-232 ou RS-485 pour le contrôle des E/S à distance. Plusieurs automates peuvent être mis en réseau et communiquer entre eux. Les unités de traitement du signal des appareils externes peuvent échanger des programmes et des données avec un ou plusieurs automates programmables. Le transfert de programmes, le transfert de fichiers de données, la surveillance et les diagnostics peuvent être réalisés via des interfaces de communication ou des processeurs de communication, qui utilisent des interfaces matérielles standard ou des protocoles de communication propriétaires pour faciliter le transfert de programmes et de données.
2. Domaines d'application des automates
Actuellement, les automates programmables sont largement utilisés au niveau national et international dans diverses industries, notamment le fer et l'acier, le pétrole, les produits chimiques, l'énergie, les matériaux de construction, la fabrication mécanique, l'automobile, les textiles légers, les transports, la protection de l'environnement et le divertissement culturel. Leurs applications peuvent être globalement classées comme suit :
(1) Contrôle logique de commutation
Il s'agit du domaine le plus fondamental et le plus largement appliqué des automates, remplaçant les circuits de relais traditionnels pour obtenir un contrôle logique et séquentiel. Les automates programmables peuvent être utilisés pour le contrôle d'une seule machine ainsi que pour le contrôle de groupes de machines multiples et les lignes de production automatisées, telles que les machines de moulage par injection, les machines d'impression, les agrafeuses, les machines-outils combinées, les rectifieuses, les lignes de production d'emballages et les lignes d'assemblage de galvanoplastie.
(2) Contrôle analogique
Dans les processus de production industrielle, de nombreuses grandeurs variant continuellement, telles que la température, la pression, le débit, le niveau de liquide et la vitesse, sont des grandeurs analogiques. Pour permettre aux automates de gérer des quantités analogiques, des conversions A/D et D/A entre quantités analogiques et numériques doivent être réalisées. Les fabricants d'automates produisent des modules de conversion A/D et D/A pour faciliter les applications de contrôle analogique pour les automates.
(3) Contrôle de mouvement
APIpeut être utilisé pour le contrôle de mouvement rotatif ou linéaire. En termes de configuration du système de contrôle, les premières applications connectaient directement des capteurs de position et des actionneurs aux modules d'E/S de commutation. De nos jours, des modules de contrôle de mouvement spécialisés sont généralement utilisés. Ces modules peuvent piloter un contrôle de position mono-axe ou multi-axes pour moteurs pas à pas ou servomoteurs. Presque tous les produits des principaux fabricants d'automates dans le monde disposent de capacités de contrôle de mouvement, qui sont largement utilisées dans diverses machines, machines-outils, robots, ascenseurs et autres applications.
(4) Contrôle des processus
Le contrôle de processus fait référence au contrôle en boucle fermée de grandeurs analogiques telles que la température, la pression et le débit. Il a de nombreuses applications dans des domaines tels que la métallurgie, le génie chimique, le traitement thermique et le contrôle des chaudières. En tant qu'ordinateurs de contrôle industriel, les API peuvent être programmés avec divers algorithmes de contrôle pour réaliser un contrôle en boucle fermée. Le contrôle PID est une méthode de régulation couramment utilisée dans les systèmes de contrôle en boucle fermée. Les automates de moyenne et grande taille sont équipés de modules PID, et actuellement, de nombreux automates de petite taille disposent également de ce module fonctionnel. Le traitement PID implique généralement l’exécution d’un sous-programme PID dédié.
(5) Traitement des données
Les automates modernes sont équipés d'opérations mathématiques (y compris le calcul matriciel, le calcul de fonctions, les opérations logiques), de transfert de données, de conversion de données, de tri, de recherche de table et de manipulation de bits. Ils peuvent effectuer l’acquisition, l’analyse et le traitement de données. Ces données peuvent être comparées à des valeurs de référence stockées en mémoire pour effectuer des opérations de contrôle spécifiques ou transmises à d'autres appareils intelligents via des fonctions de communication. Ils peuvent également être imprimés et compilés. Le traitement des données est généralement utilisé dans les systèmes de contrôle à grande échelle, tels que les systèmes de fabrication flexibles sans pilote, et dans les systèmes de contrôle de processus, tels que ceux de la fabrication du papier, de la métallurgie et de l'industrie alimentaire.
(6) Communication et réseautage
La communication API englobe la communication entre les API et entre les API et d’autres appareils intelligents. Avec le développement du contrôle informatique, les réseaux d’automatisation industrielle ont progressé rapidement. Tous les fabricants d'automates accordent une grande importance aux capacités de communication des automates et ont introduit leurs systèmes de réseau respectifs. Les automates récemment produits sont équipés d'interfaces de communication, ce qui rend la communication très pratique.
III. Structure de base et principe de fonctionnement des automates
En tant qu'ordinateur de contrôle industriel, les automates partagent des similitudes de structure avec les ordinateurs ordinaires. Cependant, des différences surviennent en raison des différents scénarios d’utilisation et objectifs.
1. Composants matériels des automates
Le diagramme de structure de base d'un hôte API est présenté dans la figure ci-dessous : [Figure]
Dans le diagramme, l'hôte API se compose d'un processeur, d'une mémoire (EPROM, RAM), d'unités d'entrée/sortie, d'interfaces d'E/S périphériques, d'interfaces de communication et d'une alimentation. Pour les automates intégrés, tous ces composants sont logés dans la même armoire. Dans les automates modulaires, chaque composant est emballé indépendamment sous forme de module et les modules sont connectés via un rack et des câbles. Toutes les parties de l'hôte sont interconnectées via des bus d'alimentation, des bus de contrôle, des bus d'adresses et des bus de données. En fonction des exigences de l'objet de contrôle réel, divers appareils externes sont configurés pour former différents systèmes de contrôle PLC.
Les périphériques externes courants incluent les programmeurs, les imprimantes et les graveurs d'EPROM. Les automates peuvent également être équipés de modules de communication pour communiquer avec des machines de niveau supérieur et d'autres automates, formant ainsi un système de contrôle distribué pour les automates.
Vous trouverez ci-dessous une introduction à chaque composant de l'automate et à son rôle, pour aider les utilisateurs à mieux comprendre les principes de contrôle et les processus de fonctionnement des automates.
(1) processeur
Le CPU est le centre de contrôle de l'automate. Sous le contrôle du CPU, le PLC se coordonne et fonctionne de manière ordonnée pour contrôler divers équipements sur site. Composé d'un microprocesseur et d'un contrôleur, le CPU peut effectuer des opérations logiques et mathématiques et coordonner le travail de divers composants internes du système de contrôle. Le contrôleur gère le bon fonctionnement de toutes les parties du microprocesseur. Sa fonction principale est de lire les instructions de la mémoire et de les exécuter.
(2) Mémoire
Les automates sont équipés de deux types de mémoire : la mémoire système et la mémoire utilisateur. La mémoire système stocke les programmes de gestion du système, auxquels les utilisateurs ne peuvent pas accéder ni modifier. La mémoire utilisateur stocke les programmes d'application compilés et les états des données de travail. La partie de la mémoire utilisateur qui stocke les états des données de travail est également appelée zone de stockage des données. Il comprend des zones d'image de données d'entrée/sortie, des zones de données de valeurs prédéfinies et actuelles pour les minuteries/compteurs et des zones tampon pour stocker les résultats intermédiaires.
La mémoire automate comprend principalement les types suivants :
Mémoire morte (ROM)
Mémoire morte programmable (PROM)
Mémoire morte programmable effaçable (EPROM)
Mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM)
Mémoire vive (RAM)
(3) Modules d'entrée/sortie (E/S)
① Module d'entrée de commutation
Les périphériques d'entrée de commutation comprennent divers commutateurs, boutons, capteurs, etc. Les types d'entrée PLC peuvent être CC, CA ou les deux. L'alimentation électrique du circuit d'entrée peut être fournie en externe ou, dans certains cas, en interne par l'automate.
② Module de sortie de commutation
Le module de sortie convertit les signaux de contrôle de niveau TTL émis par la CPU lors de l'exécution du programme utilisateur en signaux requis sur le site de production pour piloter un équipement spécifique, actionnant ainsi le mécanisme d'exécution.
(4) Programmeur
Le programmateur est un périphérique externe essentiel pour les automates. Il permet aux utilisateurs de saisir des programmes dans la mémoire des programmes utilisateur de l'automate, de déboguer des programmes et de surveiller l'exécution des programmes. Sur le plan programmatique, les programmeurs peuvent être classés en trois types :
Programmeur portable
Programmeur graphique
Programmeur informatique général
(5) Alimentation
Le bloc d'alimentation convertit l'alimentation externe (par exemple 220 V CA) en tension de fonctionnement interne. L'alimentation électrique connectée en externe est transformée en tension de fonctionnement requise par les circuits internes de l'API (par exemple, DC 5 V, ± 12 V, 24 V) via un régulateur de tension à découpage dédié au sein de l'API. Il fournit également une alimentation 24 V CC pour les périphériques d'entrée externes (par exemple, les détecteurs de proximité) (pour les points d'entrée uniquement). L'alimentation électrique pour piloter les charges PLC est fournie par...
(6) Interfaces périphériques
Les circuits d'interface périphérique connectent des programmeurs portables ou d'autres programmeurs graphiques, des affichages de texte et peuvent former un réseau de contrôle PLC via l'interface périphérique. Les automates peuvent se connecter aux ordinateurs à l'aide d'un câble PC/PPI ou d'une carte MPI via une interface RS-485, permettant la programmation, la surveillance, la mise en réseau et d'autres fonctions.
2. Composants logiciels des automates
Le logiciel API comprend des programmes système et des programmes utilisateur. Les programmes système sont conçus et écrits par les fabricants d'automates et stockés dans la mémoire système de l'automate. Les utilisateurs ne peuvent pas directement les lire, les écrire ou les modifier. Les programmes système comprennent généralement des programmes de diagnostic système, des programmes de traitement des entrées, des programmes de compilation, des programmes de transfert d'informations et des programmes de surveillance, entre autres.
ULes programmes ser sont compilés par les utilisateurs à l'aide de langages de programmation API en fonction des exigences de contrôle. Dans les applications API, l'aspect le plus critique consiste à utiliser des langages de programmation API pour écrire des programmes utilisateur afin d'atteindre les objectifs de contrôle. Les automates étant spécifiquement développés pour le contrôle industriel, leurs principaux utilisateurs sont des techniciens en électricité. Pour répondre à leurs habitudes traditionnelles et à leurs capacités d'apprentissage, les automates utilisent principalement des langages dédiés qui sont plus simples, plus compréhensibles et plus intuitifs que les langages informatiques.
Structure graphique des instructions
Variables et constantes explicites
Structure du programme simplifiée
Processus de génération de logiciels d'application simplifié
Outils de débogage améliorés
3. Principe de fonctionnement de base des automates
Le processus de scrutation de l'automate est principalement divisé en trois étapes : l'échantillonnage des entrées, l'exécution du programme utilisateur et l'actualisation des sorties. Comme le montre la figure : [Figure]
Étape d'échantillonnage d'entrée
Pendant la phase d'échantillonnage d'entrée, l'automate lit séquentiellement tous les états et données d'entrée par balayage et les stocke dans les unités correspondantes de la zone d'image d'E/S. Une fois l’échantillonnage des entrées terminé, le processus passe aux étapes d’exécution du programme utilisateur et d’actualisation des sorties. Dans ces deux étapes, même si les états et les données d'entrée changent, les états et les données dans les unités correspondantes de la zone d'image E/S ne seront pas modifiés. Par conséquent, si l'entrée est un signal impulsionnel, la largeur d'impulsion doit être supérieure à un cycle de balayage pour garantir que l'entrée puisse être lue en toutes circonstances.
Étape d'exécution du programme utilisateur
Pendant la phase d'exécution du programme utilisateur, l'automate scrute toujours le programme utilisateur (schéma à contacts) dans une séquence descendante. Lors de l'analyse de chaque schéma à contacts, il analyse d'abord le circuit de commande formé par les contacts sur le côté gauche du schéma à contacts. Les opérations logiques sont effectuées sur le circuit de commande dans un ordre de gauche à droite et de haut en bas. Ensuite, sur la base des résultats des opérations logiques, l'état du bit correspondant dans la zone de stockage de RAM système pour la bobine logique est rafraîchi, ou l'état du bit correspondant dans la zone d'image E/S pour la bobine de sortie est rafraîchi, ou il est déterminé s'il convient d'exécuter les instructions de fonction spéciale spécifiées par le diagramme en échelle.
Autrement dit, pendant l'exécution du programme utilisateur, seuls les états et les données des points d'entrée dans la zone d'image d'E/S restent inchangés, tandis que les états et les données des autres points de sortie et périphériques logiciels dans la zone d'image d'E/S ou dans la zone de stockage de la RAM système peuvent changer. Les diagrammes à contacts positionnés plus haut affecteront les résultats d’exécution des diagrammes à contacts inférieurs qui font référence à ces bobines ou données. À l’inverse, les états ou données actualisés des bobines logiques dans les diagrammes à contacts inférieurs n’influenceront que les diagrammes à contacts supérieurs lors du prochain cycle de scrutation.
Étape de rafraîchissement de la sortie
Une fois l'analyse du programme utilisateur terminée, l'automate passe à l'étape de rafraîchissement des sorties. Au cours de cette phase, le CPU met à jour tous les circuits de verrouillage de sortie en fonction des états et des données dans la zone d'image E/S et pilote les périphériques correspondants via les circuits de sortie. Cela marque la véritable sortie du PLC.
Phénomène de décalage d’entrée/sortie
Du processus de travail du PLC, les conclusions suivantes peuvent être tirées :
Les programmes sont exécutés par balayage, ce qui entraîne un décalage inhérent dans la relation logique entre les signaux d'entrée et de sortie. Plus le cycle de numérisation est long, plus le décalage est important.
Outre le temps consacré aux trois principales étapes de travail (échantillonnage des entrées, exécution du programme utilisateur et actualisation des sorties), le cycle d'analyse comprend également le temps consommé par les opérations de gestion du système. Le temps nécessaire à l'exécution du programme est lié à la longueur du programme et à la complexité des opérations d'instruction, tandis que d'autres facteurs restent relativement constants. Les cycles d'analyse sont généralement de l'ordre de quelques millisecondes ou microsecondes.
Au cours de la nième exécution de balayage, les données d'entrée utilisées sont la valeur échantillonnée X obtenue pendant la phase d'échantillonnage de ce cycle de balayage. Les données de sortie Y(n) sont basées à la fois sur la valeur de sortie Y(n-1) de l'analyse précédente et sur la valeur de sortie actuelle Yn. Le signal envoyé au terminal de sortie représente le résultat final Yn une fois que tous les calculs ont été exécutés pendant ce cycle.
Le délai de réponse d'entrée/sortie n'est pas seulement lié à la méthode de numérisation mais également à la disposition de la conception du programme.